Главная

Разрыхление, очистка и смешивание волокна на разрыхлительно-очистительном агрегате

Цель разрыхления — повышение эффективности очистки волокон от примесей, разъединения и смешивания волокон.

Сущность разрыхления — превращение сильно спрессованной совокупности текстильных волокон путем разделения ее на мелкие клочки в рыхлую волокнистую массу.

В настоящее время в хлопкопрядении для разрыхления и очистки волокнистой массы применяют два механических способа: расщипывание и ударное воздействие.

Цель очистки — получение чистой пряжи и создание условий для нормального протекания технологических процессов при минимальной обрывности и хорошей ровноте полуфабрикатов и пряжи.

Сущность очистки — выделение сорных примесей и пороков волокна из волокнистых материалов.

На стадии разрыхления и трепания хлопкового волокна различают три способа очистки: механический, аэродинамический и электропневматический.

Механический способ, называемый трепанием, осуществляется при ударном воздействии рабочих органов по волокнистому материалу.

Аэродинамический способ очистки заключается в большем воздействии сил инерции на примеси, чем на клочки волокон, при транспортировке воздухом волокнистого потока по криволинейной траектории.

Электропневмомеханический способ очистки заключается в движении клочков в сменяющихся направлениях под действием электрических сил и соударении с колосниками соро-удаляющей решетки при одновременном продольном движении вдоль колосниковой решетки тягой воздуха.

Цель смешивания — получение более равномерных по составу продуктов прядения и более равномерной пряжи по всем ее свойствам, а также получение пряжи заданных качеств и себестоимости.

Сущность смешивания — в равномерном распределении волокон с разными свойствами внутри каждого компонента и волокон каждого компонента во всей смеси.

Поступающее на предприятие хлопковое волокно, спрессованное в кипы с большой плотностью (до 650 кг/м3), содержит различные сорные примеси и пороки. К сорным примесям относятся цельные и дробленые семена, частицы с волокном (так называемая кожица с волокном), части коробочек, стеблей, ли- стьев, подцветника, песок и мелкие узелки; к порокам — жгутики простые и комбинированные, завитки и узелки.

Длй максимального выделения из хлопкового волокна этих посторонних примесей и удаления пыли и пуха (волокон короче 15 мм) необходимо спрессованную массу разрыхлить, разделив ее вначале на мелкие клочки.

Хлопковое волокно одной марки, подобранное по свойствам, все-таки в разных кипах различное (прежде всего неодинакова длина волокон, различна и плотность прессования кип). Наконец, сортировку составляют из хлопкового волокна хотя и близких, но все же разных типов и сортов. А необходимо по возможности получить массу, однородную по качеству волокна. Эту задачу решают с первых стадий обработки хлопкового волокна путем смешивания компонентов сортировки, для чего их следует хорошо разрыхлить.

Разрыхление и очистку волокна осуществляют на машинах, входящих в разрыхлительно-очистительный агрегат, где одновременно происходит смешивание клочками волокнистой массы. Эти агрегаты компонуют из машин разных конструкций, сочетающихся в разных комбинациях в зависимости от свойств перерабатываемого сырья, уровня используемой технологии прядильного производства и требований, предъявляемых к качеству пряжи. Все оборудование агрегата работает сопряженно, в автоматическом режиме.

Рис. 7. Схема разрыхлительно-очистительного агрегата

Партнеры